世界铸件总产量1亿多吨，年产值约1万亿元，我国占比约45%，是名副其实的“铸造大国”，但大而不强一直成为压在铸造企业心头的重石。2008年，全球金融危机如海啸般汹涌而来，对于共享装备这个50年的老铸造企业的冲击尤为突出。经过痛苦挣扎，最终他们提出发扬“工匠精神”对“傻大黑粗”的铸造企业进行颠覆性改革，从而实现铸造强国之梦。

　　宁夏共享集团董事长彭凡告诉记者：“那些年我们只是在黑暗中摸索，并不知道自己的路走得是否正确，现在对照国务院印发的《中国制造2025》《关于积极推进“互联网+”行动的指导意见》两份纲领性文件，共享人可以自豪地说，我们不仅找准了铸造企业发展的方向，还走在了时代的前面。”

转型升级 成就“铸造梦”

　　“转型已经变成了悬挂在‘巨人们’头顶、必须攀爬的一道关口。”彭凡告诉记者，铸造专业毕业的他在这一行工作了33年，随着时代发展，“傻大黑粗”的传统铸造业，很难招到技术工人。2008年，全球金融危机为铸造企业响敲了警钟，共享装备确定了“数字化引领、创新驱动、绿色制造、效率倍增”的转型升级方针。公司组建了由材料学、计算机、机械工程、电气自动化等不同“军种”组成的中国铸造业第一批吃螃蟹“集团军”，安排40余项转型升级项目，由公司总裁直接管理。目前，50%以上产品出口欧美高端市场，80%客户为美国GE、德国西门子等世界500强企业。

　　“我们的创新之路非常坎坷，没有可参考的模式，只能摸着石头过河，面对一次次的失败，一些不堪重负的研发人员纷纷逃离，我坚定地告诉大家，无论怎样我都将与企业共存亡。”彭凡说起往事，眼泪在眼眶里打转，金融危机使企业利润大幅下降，但“转型”的特征又是在短期极度“烧钱”。一边是3000名职工养家糊口的工资，一边是创新研发所需要10亿元的资金，最困难的时候心中那个“潘多拉魔盒”不停地往外跳，但很快就被打入“冷宫”。

　　经过几年探索，2012年初，共享装备提出了四个项目持续打造数字化、智能化铸造工厂示范工程项目：一是综合集成的数字化铸造企业建设项目，形成内部集成管理平台、集团管控内容，实现了精细、数字化管理；二是建成年生产1万吨共享装备数字化铸造工厂，采用快速成型铸造技术，告别“傻大黑粗”实现了绿色生产；三是建成快速成形中心、3D产业应用中心、国家地方联建工程实验室；四是南车共享数字化铸造工厂示范工程。

工匠精神，实现浴火重生

　　“在金融危机与欧债危机中，唯有德国经济一枝独秀，为什么？因为他们有‘工匠精神’，所以德国高端工业制造业占GDP的29%，成为其经济发展的中流砥柱。”在一次动员会上，彭凡告诉大家，企业要想脱胎换骨必须发扬“工匠精神”。

　　共享装备通过“选、育、用、留”四个环节，明确人才工作流程。公司注重汇聚外部创新资源，先后从奥地利、日本引进先进技术和专家团队，与中科院、清华大学等开展10余项产学研合作项目。

　　截至2016年8月，共享装备受理专利958件，授权专利254件，其中发明专利110件，2015年受理专利超过300件。公司被认定为“国家技术创新示范企业”等国家级科技荣誉28项，自治区级科技荣誉33项。荣获国家科技进步二等奖2项，自治区科技进步奖12项，承担国家级项目17。

　　为实现绿化发展，2014年共享装备提出了以3D打印等新兴技术创新应用为动力，打造核心竞争优势。通过“铸造3D打印等创新技术+铸造智能工厂”，开创了铸造行业转型之路，在国内率先实现了3D打印在铸造行业产业化应用，推动传统使用模具、制芯、造型、合箱的铸造方法变革创新。

在“3D打印智能工厂”，看不到黑黢黢的“大块头”木模和砂箱，取而代之的是巨大的封闭式3D打印机。共享智能创新中心乃晓文告诉记者，共享3D打印技术不仅实现了产业转型升级，还让有数千年历史的铸造产业实现了浴火重生。

　　共享装备提出以建设全面数字化企业为抓手，构建新型智能制造模式。目前已实现集团数字化管控，形成熔化浇注、砂处理、精整、物流等五大智能制造单元，大幅提升了生产效率和产品质量。